Galera, vamos lá. Um dos indicadores mais utilizados para medir o desempenho da Manutenção é o famoso MTTR (Mean Time to Repair) ou tempo médio para reparo e, quanto menor este cara for, melhor a Disponibilidade. Eu tenho uma opinião e já disse em postagens anteriores: como diz o Prof. José Kobori, a média é quase sempre burra.
Mas vamos voltar ao tema: TTR (tempo total de reparo).
Uma das grandes dificuldades de quem está chegando na operação da Manutenção tem a ver com o tempo que se leva em resolução de problemas de média e alta complexidade. Os novatos, por não estarem familiarizados com o equipamento ou processo, levam um tempo muito maior para encontrar a causa do que um faixa preta — aquele cascudo que basta olhar ou ouvir o equipamento que, bummm!! Já traz a solução (chega a dar raiva, rs).
Bom, já abordei o tema anteriormente, mas vale voltar e detalhar alguns bons toques:
Coisa 1: Dominem não só a Máquina, mas o processo. O bom mantenedor conhece o processo e não só a máquina. Então, dedique tempo para isso. Gosto de citar que, no meu tempo de eletricista na VW, quando estava tudo bem, eu gostava de operar o equipamento para entender como funcionava. Isso faz uma diferença enorme. Como exemplo, pesquisem sobre os melhores pilotos de automobilismo; no meu caso, eu sempre admirei Nelson Piquet, pois o cara conhecia não só de pilotagem, mas do acerto do carro e da mecânica como poucos.
Então façam isso: colem no operador e entendam como funciona, e isso vai lhe trazer muita informação para facilitar o diagnóstico. Alguns faixas pretas da Manutenção até operavam melhor que os próprios caras da produção. Tive alguns faixas pretas na Gerdau, mais especificamente na Fabricação de Trefilados, e poderia citar quatro deles que brilhavam os olhos quando os via em combate. Um deles, que inclusive se tornou Engenheiro Eletricista e que já havia sido operador, resolvia problemas complexos como ninguém.
Coisa 2: Se aprofundem na Leitura e Interpretação de Desenhos e Diagramas. Cara, a pior merda é quando a máquina está parada faz um tempão e, quando chego nela e pergunto ao mantenedor: “Cadê o esquema elétrico? Cadê os desenhos? Cadê o esquema hidráulico?”, e a resposta é: “Vou buscar…”. PQP, dá vontade de pegar um taco de beisebol e bater no cara. Salvo se não existe documentação alguma, isso é mandatório. Estudem os documentos e providenciem-nos, se possível.
Coisa 3: Raciocínio Lógico apurado. Cara, vou contar um caso aqui. Acionaram a Manutenção elétrica pois o elevador de peças não estava funcionando. Apesar da pouca idade, já resolvia uns B.Os cabeludos. Junto comigo foram dois eletricistas mais velhos, mas pouco experientes na corretiva. Não demorou quase nada e encontrei o problema na malha de controle do circuito de emergência — algo no botão de emergência ou na chave fim de curso da porta (confesso não me recordar com exatidão). Sempre consultava o diagrama elétrico e o macete era sinalizar quais contatores no painel elétrico tinham que estar dentro também.
Cheguei lá, vi que o contator X estava fora, já peguei o diagrama e fiz as medições, seguindo sempre do fim para o início. Bom, para o eletricista que estava comigo, eu expliquei como foi minha linha de raciocínio e parecia que ele entendeu. Masssss não foi bem assim: passado um tempo, ele foi dar combate neste elevador e, como estava demorando muito, fui até lá ajudar. Cheguei lá e ele estava com os botões de emergências desmontados. Perguntei por que, e a resposta foi que foi isso que eu fiz da última vez. Mas o sintoma (modo de falha) é o mesmo? A resposta foi: “Não”.
Perceberam a diferença entre raciocinar com lógica e a importância do conhecimento do processo? Perguntem sempre ao operador o que ele percebeu, se havia sinais antes, o que mudou? Se você não conhece a máquina em nada, vai ficar difícil de diagnosticar, por melhor que você seja.
Vão mais umas dicas para complementar:
- Coleta de Evidências (A “Cena do Crime”) Antes de abrir o painel ou usar ferramentas, observe os sintomas:
- Ruído: Chiados (rolamentos), batidas (folgas), assobios (vazamentos).
- Calor: Use termografia ou o tato (com cuidado) para achar pontos de atrito.
- Cheiro: Verniz queimado (elétrica), óleo superaquecido ou borracha.
- Visual: Vazamentos, parafusos soltos, oxidação ou fumaça.
- Isole as Variáveis (O Funil Lógico) Divida o problema em blocos para descartar culpados rapidamente. Comecem do FIM para o COMEÇO:
- Entrada vs. Saída: O motor recebe energia mas não gira? O problema é o motor. Não recebe energia? O problema é o comando.
- Mecânico vs. Elétrico: Desacople a carga. Se o motor girar livre, o travamento é na máquina.
- Hardware vs. Software: Reinicie o sistema. O erro persiste no mesmo ponto do ciclo? Pode ser um sensor ou falha de lógica no CLP.
- Ferramentas de Análise de Causa Raiz Após a pane, tudo que tiver de informação lhe ajudará a tratar a falha. Isso é essencial, galera: não tratar apenas o sintoma. O TF começa já com quem está atendendo. Costumo usar o método 5Ps (Peças, Posições, Papéis, Pessoas e Paradigmas), mas se minimamente você praticar estes lances abaixo, já fará diferença:
- 5 Porquês: Pergunte “por que” a peça quebrou sucessivamente até chegar na falha de lubrificação ou erro de projeto.
- Peças: Guarde as peças quebradas para avaliar.
- Posições: Em que sentido o eixo quebrou? Foi torção ou tração?
- Papéis: Ordens de Serviço, Procedimentos, Manuais…
- Pessoas: Quem deu combate, quem estava operando, depoimentos…
- Paradigmas: Sempre no turno X, histórico, o que mudou de ontem para hoje?
- Método de Substituição: Troque um componente suspeito por um comprovadamente bom (útil em eletrônica). Mas entenda as consequências antecipadamente.
- Uso constante de instrumentação: Multímetros, manômetros, osciloscópio, vibração, temperatura, megger…
Por fim, invista no compartilhamento do conhecimento. Uma organização que não presta atenção nisso está no caminho de quebrar.
Bom, espero que isso ajude e, de coração, me mandem suas dúvidas que vou ajudar o mais rápido que eu puder.